فرو سیلیکون 65
وقتی میزان خاکستر کک زیاد باشد، میزان سرباره افزایش می یابد. از آنجایی که خاکستر حاوی حدود 60 درصد اکسید آلومینیوم (AI2O3) است، سرباره چسبناک می شود و به سختی حذف می شود. علاوه بر این، افزودن کک با محتوای خاکستر بالا به کوره به راحتی باعث متخلخل شدن سطح مواد می شود و بر نفوذپذیری هوا تأثیر می گذارد. بنابراین لازم است که میزان خاکستر کک کمتر از 13 درصد باشد.
بیشتر کربن موجود در کک به شکل کربن ثابت وجود دارد، اما مقدار کمی از کربن نیز به شکل هیدروکربن ها (که معمولاً فرار نامیده می شوند) وجود دارد. این قسمت از هیدروکربن ها در دماهای بالا تبخیر می شوند، بنابراین محتوای فرار کک نباید بیشتر از 2٪ باشد.
فرو سیلیکون 72
علاوه بر الزامات ترکیب شیمیایی کک، الزاماتی برای خواص فیزیکی آن نیز وجود دارد. هرچه مقاومت کک در دماهای بالا بیشتر باشد، الکترود عمیقتر در شارژ وارد میشود که به افزایش دمای کوره و در نتیجه بزرگتر شدن بوته کمک میکند. تخلخل زیاد کک نه تنها مقاومت بالایی دارد، بلکه دارای سطح زیادی است که باعث افزایش سطح واکنش شیمیایی و تسریع سرعت واکنش های شیمیایی می شود.
اندازه ذرات کک تأثیر زیادی در ذوب دارد. هنگامی که اندازه ذرات بیش از حد بزرگ باشد، مقاومت بار کاهش مییابد و به سختی میتوان الکترود را عمیقاً درون بار قرار داد و در نتیجه دمای کوره پایین، بوته کوچک و ذوب غیرعادی ایجاد میشود. اگر اندازه ذرات خیلی کوچک باشد یا پودر زیادی وجود داشته باشد، تلفات سوختن بیشتر خواهد بود، که به راحتی کوره را چسبناک می کند و بر نفوذپذیری هوای سطح مواد تأثیر می گذارد. بنابراین، کک باید اندازه ذرات معینی داشته باشد. اندازه ذرات کک مورد استفاده در کوره های برقی بزرگ فروسیلیس ترجیحاً کمتر از 8 میلی متر است. دمای کوره برقی فروسیلیس کوچک کم است.
آلیاژ فرو سیلیکون
به منظور افزایش دما، فرآیند "دود شدن" در عملیات اتخاذ می شود. افزودن مقداری پودر کک می تواند به تف جوشی سطح مواد کمک کند، به طوری که الکترود می تواند عمیق تر به مواد کوره وارد شود. بنابراین هنگام ذوب در کوره برقی فروسیلیس با ظرفیت کم می توان از مقدار کمی پودر کک استفاده کرد.
